中国经济新闻网讯（刘晨曦）在2026零跑技术日即将于9月16日举行之际，零跑汽车于9月初发起走进位于浙江湖州的零跑超级五电工厂，实地探访电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区，近距离了解这家月销超10万辆新势力企业的制造底座。零跑最新数据显示，8月交付量达103129台，连续两个月突破10万辆；2026年上半年，零跑成为头部造车新势力中极少数实现盈利的企业。在零跑看来，销量是浮在水面上的冰山一角，支撑企业持续健康发展的，是水面之下以全域自研和深度自制为核心的技术体系。

D19下线

零跑湖州超级五电工厂总建筑面积约50万平方米，约等于70个标准足球场大小，集电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区于一体，可生产电池系统、电驱动系统、域控制器、热泵压缩机、车载电源、车灯等核心零部件。零跑汽车自成立以来坚持全域自研，目前自研自制比例已占整车成本的65%，建成18座零部件工厂，平台通用化率达90%。

在电驱一体化工厂，从一根铜线到整套电驱，定子、转子、控制器及电驱动系统总装四大工序在同一个厂区内集中完成。相比行业常见的“拼装式生产”，这一模式减少了定转子及控制器的多次包装、运输和出入库，单套电驱动系统在运输、包装、库存维度可节省约50元成本，按年产100万套计算，每年可节省约5千万元制造成本。深度自制同时减少转运中的磕碰和温湿度波动对品质的影响，并为软硬件协同迭代提供更快响应。工艺方面，定子滴漆率达到99.5%，高于行业平均水平；转子动平衡正负极校正误差控制在100毫克以内，优于行业200—500毫克的常规水准，以降低电驱运行时的振动和能量损耗。2026年5月，零跑电驱动系统装机量62293套，位列行业第二。

SMT工厂是零跑域控制器的制造基地，从8155平台到旗舰级8797舱驾一体方案，全系列产品均在此生产。一块域控板通常仅A4纸大小，需集成数千颗电子元器件，对制造精度和环境洁净度要求很高。工厂车间达到芯片级生产环境标准，温湿度波动控制在±0.5℃和±1%RH，生产区域洁净度达十万级，全域静电防护电压小于100V。通过14大核心智能应用场景，包括产线数字孪生、设备物联网与MES数据中台、AGV智能物流等，域控制器产线自动化率达90%，实现从物料到成品的全流程追溯。2026年5月，零跑智驾域控装机量34822套，位列行业第五。

电池工厂产线由零跑自主规划设计，模组线自动化率达90%。一套电池包内有数百颗电芯，任何一颗的容量、内阻或温度存在差异，都可能影响整包续航、寿命甚至安全。零跑通过高自动化产线减少人工干预，保障电芯状态一致。在电芯堆叠环节，高速蜘蛛手单颗处理速度缩短至1秒；Busbar焊接采用环形光斑激光技术，焊接飞溅减少99%以上，工序良品率达99.9%。产线同时实现100%全检与数据溯源，支持柔性生产，以适配多车型快速量产需求。2026年5月，零跑PACK装机量63199套，位列行业第三，电控装机量位列行业第五。零跑介绍，目前电池故障率约为行业平均水平的30%，并提供电池终身质保。

车灯无尘空间

湖州车灯工厂是零跑第一座面向外部客户的车灯制造工厂，目前已为Stellantis和一汽供应不同车型的全品类灯具。从一颗塑料粒子到一套车灯，一体化注塑、真空镀铝、无尘涂装等工序高度自动化，工厂拥有行业首个100%全自动化率注塑黑灯工厂，核心区域洁净度达百级，镀铝厚度0.1微米。电子电力工厂的电子油泵产线为100%全自动化，车载电源产线自动化率达90%，热泵压缩机产线自动化率不低于78%，关键工序制程能力CPK≥1.67，其中电子油泵外转子装配端面尺寸精度控制在10微米以内。

对零跑而言，深度自制不仅是品质保障，也是成本控制的基础。以行业供应商普遍15%的毛利计算，自研自制可比外采节省约10%成本。18座零部件工厂和90%的平台通用化率，让零跑在减少中间环节的同时，获得软硬件一体化迭代和供应链安全的保障，并将成本空间用于将激光雷达、8295芯片、五连杆悬架、中央域控等配置带入大众化主流市场，形成“好而不贵”的产品定位。

从2020年至今，零跑汽车保持稳定增长，截至2026年5月累计交付近140万台。9月16日，零跑技术日将在湖州举行，发布从三电到整车的最新研发成果。此次工厂溯源活动让外界看到，月销十万并非偶然，而是十年全域自研和深度自制积累的显性结果。在新能源汽车市场竞争日益激烈的背景下，零跑以技术为底座、以制造为支撑，走出一条规模与盈利并重的发展路径。